O inwestycjach w nowatorskie rozwiązania w zakresie suszenia fornirów z Grzegorzem Manikowskim, dyrektorem operacyjnym BZS ?Sklejka Multi? S.A. rozmawia Małgorzata Wnorowska.
Sondy mierzą wilgotność łuszczki na całej powierzchni
O inwestycjach w nowatorskie rozwiązania w zakresie suszenia fornirów z Grzegorzem Mańkowskim, dyrektorem operacyjnym BZS ?Sklejka Multi? S.A., rozmawia Małgorzata Wnorowska.
Przemysł Drzewny: W hali produkcyjnej Bydgoskich Zakładów Sklejek ?Sklejka Multi? nie tak dawno stanęła nowa łuszczarka i to ona najbardziej przyciągała uwagę, ale teraz jej potęgę przyćmiła nowa suszarnia do fornirów marki Omeco. Zwraca uwagę nie tylko gabarytami, ale też nowoczesnym wyglądem: czujniki, ekrany, sondy?
Grzegorz Mańkowski: To pierwsza w Polsce sześciopółkowa suszarnia do fornirów. Ma długość 40 metrów i jest wyposażona w osiem sekcji suszących i dwie sekcje chłodzące. Do tego jest wyjątkowa, bo ma niespotykany w innych europejskich zakładach amerykański system pomiaru wilgotności Elliott Bay, który zrewolucjonizował kontrolę wilgotności i jakości w naszym zakładzie.
Przemysł Drzewny: Na czym on polega?
Dotychczasowa kontrola wilgotności była ręczna, wyrywkowa i miejscowa. Obecnie system oceny wilgotności składa się z licznych metalowych sond, które na wyjściu z suszarni automatycznie pobierają dane z całego arkusza. Wszystkie parametry są rejestrowane i na bieżąco prezentowane na kolorowym ekranie. Mamy wgląd do pełnej statystyki, dzięki czemu możemy lepiej planować produkcję, efektywniej zarządzać pracą całego zakładu. To bez wątpienia nasz kolejny krok w kierunku cyfryzacji i rezygnacji z dokumentacji papierowej, ale także w kierunku poprawy kontroli jakości naszych wyrobów.
Przemysł Drzewny: Co leżało u podstaw decyzji o zakupie tej suszarni? Czy tylko kwestie unowocześnienia i cyfryzacji produkcji?
Dotychczas w zakładzie pracowały dwie suszarnie o łącznej wydajności blisko 40 m3 na jedną zmianę. Przy obecnym poziomie produkcji, wynoszącym około 26 tys. m3 sklejki rocznie, efektywność suszenia była niewystarczająca i stanowiła wąskie gardło produkcji, szczególnie po uruchomieniu w ostatnich latach nowych inwestycji m.in. wspomnianej przez panią łuszczarki. Aby nadążyć z dostawami suchych fornirów do pras, dotychczasowe suszarnie pracowały nawet w soboty, a sytuacje awarii czy zacięcia powodowały niepotrzebne przestoje na innych maszynach.
Przemysł Drzewny: Jaką wydajność ma nowa suszarnia?
Suszarnia sześciopółkowa ma wydajność aż 60 m3/zmianę i jest w stanie nie tylko zastąpić obie suszarnie, zajmując mniejszą powierzchnię zakładu, ale też swoją wydajnością może już w ciągu pięciu dni roboczych wykonać nałożone zadania produkcyjne. Robi to szybciej, oszczędniej i dokładniej. Do suszarni podawane są od razu trzy arkusze forniru. Maszyna automatycznie pobiera na wejściu mokrą łuszczkę i układa ją naprzemiennie na półki parzyste i nieparzyste. Dzieje się to w mgnieniu oka, nieporównywalnie z pracą ręczną, i jednocześnie z taką precyzją, że nie ma mowy o uszkodzeniu delikatnego i cennego materiału.
Przemysł Drzewny: Suszenie fornirów to kluczowy, bardzo trudny i jednocześnie niezwykle energochłonny etap produkcji sklejek. Czy nowa suszarnia ma rozwiązania, które będą w stanie ograniczyć koszty zużycia prądu?
Koszt energii elektrycznej w 2019 roku będzie w naszym zakładzie o ponad 60% wyższy niż w roku bieżącym tylko ze względu na wzrost cen u dostawcy. Musimy na to odpowiedzieć redukcją zużycia energii przy wzroście wydajności produkcji. Suszarnia do fornirów pracując w wysokich temperaturach, pobiera dużo energii, ale nasze nowe urządzenie, pomimo wyższej wydajności, jest mniej energochłonne od poprzednich. Już sam fakt, że nie musi pracować w soboty zmniejszyło nam koszty poboru energii. To kolejny krok w celu ograniczenia negatywnego wpływu zakładu na środowisko. Suszarnię całkowicie zasila uruchomiona kilka lat temu kotłownia ekologiczna na biomasę. Wymieniliśmy również oświetlenie w zakładzie na ledowe. Te, wydawałoby się, niewielkie kroki prowadzą nasz zakład do bardzo dobrych wyników.
Przemysł Drzewny: W ciągu ostatnich lat spółka wydała na inwestycje 25 mln zł. Wartość obecnej inwestycji to 5,5 mln zł. W planach jest jeszcze zakup nowoczesnej spajarki do łączenia na długość, której koszt może wynieść ok. 3 mln zł. To są ogromne kwoty. Czy takie zakupy będą w stanie się zamortyzować?
Na te zwroty z inwestycji składa się wiele elementów. Już wspomniałem o większej wydajności, oszczędności energii. Dodam jeszcze lepsze wykorzystanie surowca, którego koszt ? szczególnie w przypadku drewna liściastego ? w ostatnich latach znacznie wzrósł przy ograniczonej podaży. Buk to bardzo trudny w suszeniu materiał. W poprzednich suszarniach zdarzały się pęknięcia, zniszczenia brzegów arkusza, które zamiast trafiać na dalszą produkcję, stanowiły odpad. Dokładność suszenia w nowym urządzeniu sprawia, że arkusze osiągają równomierne parametry wilgotności, a przy tym mniej się kurczą. To oznacza, że na każdym arkuszu łuszczki oszczędzamy około 1,5% jej powierzchni. Przeliczając na roczną produkcję, daje to spore oszczędności materiału. Oszczędności generują nie tylko maszyny, ale również zmiany w organizacji produkcji. Poprzez wprowadzenie lean manufacturing i ocenę stanowisk produkcyjnych udało nam się wyeliminować marnotrawstwo materiału i czasu. Poprzez samą tylko poprawę organizacji pracy i wyeliminowanie przyczyn powstawania błędów od 2013 roku zwiększyliśmy wydajność produkcji z 17 do 25 tys. m3 sklejki.
Przemysł Drzewny: Sklejka Multi specjalizuje się w produkcji sklejki technicznej. W jakich branżach znajduje ona główne zastosowanie?
Od lat jesteśmy partnerem rynku motoryzacyjnego i kolejowego, gdzie są stawiane wysokie wymagania i często szyje się produkt na miarę odbiorcy. Ważnym odbiorcą jest także rynek budowlany. Większa wydajność produkcji, którą osiągnęliśmy po ostatnich inwestycjach, pozwoliła firmie zaoferować szybkie terminy realizacji zleceń, szczególnie na sklejkę niezapalną, która stała się kluczowym produktem dla branży budowlanej i kolejowej. Rozwijamy ten produkt od czterech lat, początkowo głównie w laboratoriach, bo od 2010 roku prowadziliśmy badania, by uzyskać wymaganą certyfikację. Obecnie mamy produkt wyjątkowy, bo wykonany z naturalnego drewna, ale o właściwościach niezapalnych, który z powodzeniem można stosować w konstrukcjach szynobusów, tramwajów, ale też w budownictwie i wyposażeniu wnętrz, gdzie są stawiane wysokie wymagania w zakresie bezpieczeństwa pożarowego.
Więcej przeczytasz w Przemysł Drzewny nr 1/2019