Tartak Tyble planuje w tym roku zakup nowej linii produkcyjnej, m.in. do fryz meblowych. Drewno będzie podawane do piły za pomocą automatycznego zespołu podawczego o cechach robota trójosiowego. Każdy podany element będzie indywidualnie skanowany i optymalizowany pod względem długości oraz klasy jakości. Automatyczna piła umożliwi precyzyjne przycinanie materiału na długości zdefiniowane przez użytkownika, co jest kluczowe przy produkcji elementów o różnych parametrach, dostosowanych do wymagań produkcyjnych. Dodatkowo system zapewnia pełną automatyzację usuwania odpadów, które są natychmiast transportowane do pojemnika. Za optymalizerką zamontowany jest specjalny stół sortujący, który pozwala na separację materiałów użytkowych od elementów, które nie będą poddawane dalszej obróbce. Dzięki temu proces produkcji przebiega płynnie, a surowce są kierowane do odpowiednich etapów produkcyjnych bez dodatkowego udziału operatora. Materiał przeznaczony do dalszej obróbki automatycznie trafia do strugarki, która jest wyposażona w cyfrową bibliotekę narzędzi. Ta funkcja umożliwia szybkie i precyzyjne ustawienie parametrów pracy głowic strugarki, takich jak pozycja i prędkość, co zwiększa efektywność i dokładność obróbki. Sterowanie całym procesem odbywa się za pomocą nowoczesnego systemu opartego na sterownikach PLC, który integruje pracę poszczególnych maszyn i modułów, zapewniając ich pełną synchronizację. Każdy etap produkcji jest monitorowany, a dane operacyjne są zbierane i analizowane w czasie rzeczywistym, tworząc obszerne zasoby Big Data. Informacje te są automatycznie przesyłane do chmury obliczeniowej, co umożliwia ich analizę pod kątem usterek, wydajności oraz zużycia poszczególnych podzespołów. Dzięki zaawansowanej analityce możliwe jest również bieżące monitorowanie pracy operatorów, co pozwala na optymalizację ich wydajności oraz lepsze zarządzanie procesem produkcji. Dzięki modułowi komunikacji 5G linia produkcyjna jest w pełni zintegrowana z chmurą obliczeniową oraz centrum pomocy serwisowej ITC, co pozwala na zdalną diagnozę i ewentualne usunięcie problemów technicznych w czasie rzeczywistym.
Cały artykuł przeczytasz w „Przemysł Drzewny” nr 2/2026