Dlaczego Grudziądz? Przecież to daleko od siedziby matki, miejsce nietypowe na mapie przemysłu drzewnego. A jednak uruchomienie nowego zakładu Mr Garden należącego do STELMET było świetnie przemyślane pod względem biznesowym i logistycznym, co już widać po osiąganych wynikach i zbycie zabezpieczonym podpisanymi właśnie umowami.
Obiektyw naszego aparatu jest pierwszym dziennikarskim okiem, które ma okazję zobaczyć zakład Mr Garden z bliska. Tego typu obiektów nie stawia się jak domku z klocków LEGO w ciągu kilku tygodni, lecz rozbudowuje stopniowo. Nie jest to bowiem bliźniaczy projekt istniejacych kilku zakładów STELMETU położonych w lubuskiem, ale projekt łączący ponad 30-letnie doświadczenie, sprawdzone przez lata technologie z wyszukanymi po świecie innowacjami i zupełnie eksperymentalnymi rozwiązaniami, jakich dotąd nikt jeszcze w produkcji programu ogrodowego nie stosował.
Blisko 30 hektarów powierzchni niedaleko Grudziądza jest już niemal zagospodarowane, choć ? jak pokazuje Stanisław Bieńkowski, oprowadzając nas po nowym zakładzie ? jest jeszcze miejsce na nowe pomysły, w tym np. produkcję pelletu, który pozwoli zamknąć cykl efektywnego wykorzystania surowca w zakładzie.
Wnikliwa analiza
Planując lokalizację dla budowy nowego zakładu wzięto pod uwagę głównie dostępność drewna świerkowego.
– Gdybyśmy patrzyli tylko na mapę zasobów leśnych, pewnie świetną lokalizację byłaby wschodnia Polska, ale przy ponad 100 samochodach ciężarowych, które codziennie musimy wpuścić do zakładu, bardzo ważna była kwestia logistyki, a Grudziądz leżący przy autostradzie A1, ma pod tym względem świetne warunki – mówi Stanisław Bieńkowski. Nie bez znaczenia było też bardzo sprzyjające podejście władz miasta Grudziądza, które przy 24% bezrobociu liczyły na ponad 600 miejsc pracy, które był w stanie stworzyć STELMET.
– W lutym 2015 roku zdecydowaliśmy, że to będzie Grudziądz, a już w czerwcu mieliśmy pozwolenie na budowę i 15 miesięcy później ruszyliśmy z produkcją – wspomina Stanisław Bieńkowski. – Obecnie zakład jest wciąż na etapie rozbudowy, ciągłej rekrutacji związanej ze zwiększaniem produkcji.
Sortowanie i przetarcie
Linia przetarcia drewna okrągłego SAB może pracować już z pełną wydajnością przetarcia drewna okrągłego, ale docelowo w zakładzie może stanąć jeszcze jeden ciąg pierwiastkowego przerobu, który zwiększy możliwości do 600 000 m3 drewna okrągłego. Linia SAB to przykład doświadczenia przeniesionego z zakładu funkcjonującego w Zielonej Górze, ale już dwie linie do sortowania drewna okrągłego austriackiej marki SPRINGER to zupełnie nowe - i jak zapewnia Andrzej Wroński, dyrektor zakładu w Grudziądzu – bardzo pozytywne doświadczenie dla grupy STELMET. SPRINGER to marka mało znana w polskich zakładach, z tej technologii sortowania korzystają głównie bardzo duże tartaki m.in. zakład Stora Enso w Murowie oraz od niedawna również KPPD Szczecinek.
Drewno trafia na linię po okorowaniu i kłodowaniu, następnie w sposób zautomatyzowany przechodzi przez systemy detekcji, jest mierzone pod względem średnicy oraz długości i sortowane do 18 boksów po każdej stronie.
– Zaletą sortowni jest wysokiej jakości elektronika, ponieważ dokładność mierzenia surowca i sortowania pod względem wymiarów czy gatunku, przekłada się później na efektywność przerobu tego drewna na poszczególne produkty programu ogrodowego – mówi Andrzej Wroński.
Dzięki detekcji na linię nie trafi też drewno z ukrytymi we wnętrzu odłamkami metali, a przecież okolice Grudziądza to lasy doświadczone działaniami wojennymi czy ćwiczeniami poligonowymi.
Z boksów kłody są transportowane mobilnymi ładowarkami, których ramię o długości ponad 10 metrów jest w stanie udźwignąć nawet 4,4 tony surowca.
Linia przetarcia
Drewno przecierane jest na frezotrakach (wspomniana linia SAB) z technologią obracania kłody podczas przejścia. Następnie sortowane na materiał główny i boczny. Ciekawym etapem technologicznym linii przetarcia jest kąpiel w roztworze antyseptycznym, której poddawane są przetarte elementy, a która zabezpiecza surowiec przed rozwojem sinizny. Dzięki temu właściwa impregnacja w autoklawach może odbywać się już po etapie montażu produktów.
Cienkie lamele na angielskie płoty
W zakładzie Mr Garden powstaje cały asortyment programu ogrodowego, który trafia na rynki całej Europy. Powodem do dumy dla STELMETU są od lat rozwijane relacje handlowe z wymagającym rynkiem angielskim czy francuskim.
– Każdy rynek ma swoją specyfikę, bo mieszkańcy poszczególnych krajów inaczej urządzają ogrody, inaczej grodzą swoje domy, preferują inne kolory i design – mówi Stanisław Bieńkowski. – Na przykład na rynek angielski produkujemy specjalny model płotów bez prześwitów, do konstrukcji których potrzebne są bardzo cienkie lamele.
Produkcja tych lameli odbywa się na osobnej linii stworzonej z połączenia maszyn oraz pilarek taśmowych Stenner. Rozpuszczają one pryzmę na lamele o długości kilku metrów, szerokości kilku centymetrów i grubości zaledwie kilku milimetrów.
Produkty z linii przetarcia trafiają na pilarki poprzeczne maszyny do optymalizacji, strugarki oraz maszyny profilujące i frezujące, pozwalające na dalsze łączenie elementów w wyroby ogrodowe: pergole, ławki, panele ogrodzeniowe.
Suszarnia najazdowa
Kluczem sukcesu jest nie tylko wydajna i zoptymalizowana produkcja, pozwalająca wykorzystać efekt skali
i maksymalnego wykorzystania surowca. Przewagę konkurencyjną Mr Garden tworzą również szczegóły technologiczne oraz odwaga w stosowaniu nowych rozwiązań, często nieznanych dotąd na rynku. Przykładem jest mobilna suszarnia najazdowa. Innowacja polega na tym, że to nie wyroby są transportowane do komory, ale to osłona komory porusza się na szynach, przechodząc równomiernie nad pakietowanym towarem. To znacznie zwiększa bezpieczeństwo wyrobów i chroni je przed uszkodzeniem podczas transportu.
Autoklawy z prostokątnym wnętrzem
Równie ciekawe rozwiązania zastosowano w autoklawach do impregnacji ciśnieniowej. Już sama ich konstrukcja jest nietypowa. Z zewnątrz w prawdzie wyglądają jak typowe cylindryczne komory o imponującej średnicy 3,5 metra i długości 30 metrów, ale przekrój wnętrza ma kształt prostokąta.
– Dzięki takiej konstrukcji do autoklawu wlewa się mniej środka impregnującego – dodaje Stanisław Bieńkowski.
Sam cykl impregnacji, w porównaniu do innych autoklawów ciśnieniowych również jest krótszy i wynosi około 3 h, co zapewniają bardzo wydajne pompy i układy hydrauliczne. Sterowanie urządzeniami (których jest obecnie w zakładzie trzy, ale w planach jest montaż czwartego, co zwiększy łączny jednorazowy wsad do 100 m3) odbywa się ze stanowiska komputerowego, które jednocześnie ma opcję teleserwisu (zdalnego łączenia się z technikami producenta autoklawu). Wiele czynności, łącznie z dozowaniem impregnatu odbywa się automatycznie zgodnie z wcześniej wprowadzonymi programami. Wózek z pakietami drewna automatycznie wjeżdża i wyjeżdża po mostku do komory. Drzwi za nimi również zamykają się automatycznie.
– Do tego wszystkie instalacje hydrauliczne przebiegają wzdłuż autoklawów, więc operator ma dostęp do wszystkich elementów sterowania
i regulacji z zewnątrz, nawet podczas pracy urządzenia – zachwala Stanisław Bieńkowski.
Energia z opadów
Niewykorzystane w produkcji odpady drzewne wykorzystywane są do produkcji energii w całkowicie zautomatyzowanej nowej kotłowni na biomasę o łącznej mocy cieplnej 10 MW. Wytworzona energia służy zarówno do ogrzewania budynków i magazynów, jak i dostarczana jest do komór suszarniczych.
W przyszłości selekcjonowane zrębki mogą posłużyć do produkcji pelletu, który już obecnie pod własną marką Olimp i Lava produkuje zakład Stelmetu w Zielonej Górze.
Logistyka wyrobów - kontenery
Wypracowanym przez lata doświadczeń eksportowych systemem logistycznym w firmie Stelmet jest ten oparty o kontenery. Metalowe kontenery o standaryzowanych wymiarach od lat doskonale sprawdzają się w spedycji morskiej. W logistyce kontynentalnej w przemyśle drzewnym są mniej popularne, ale mają zalety, które warto wykorzystać.
– Kontener można uznać za bezpieczny magazyn dla wyrobów gotowych, szczególnie suszonych – wyjaśnia Andrzej Wroński. – Dostosowaliśmy jego wielkość tak, by mógł do niego z łatwością wjechać wózek widłowy.
Mamy też w zakładzie specjalnie skonstruowany pojazd typu „rampa”, który może transportować zamknięty, wypełniony towarem kontener, a jednocześnie jego konstrukcja pozwala, by operował nim kierowca posiadający uprawnienia na wózki widłowe.
Taki kontener trafia bezpośrednio do ciągnika siodłowego. Z uwagi na przepisy dotyczące transportu kombinowanego trzyosiowy ciągnik oraz kontener to połączenie, którego waga w Polsce jest dopuszczalna nawet na poziomie 44 ton.
Ciekawe rozwiązania technologiczne czy wysoka wydajność produkcji nie czynią jeszcze produkcji rentownej, dopóki nie ma pewności zbytu towaru w odpowiedniej cenie.
– Sprzedajemy wyroby do niemal całej Europy, zarówno w walutach krajowych jak i euro – mówi Stanisław Bieńkowski. – Wyciągnęliśmy wnioski z doświadczeń sprzed 10 lat związanych z załamaniem kursów i dziś prowadzimy w tym zakresie odpowiedzialną politykę, co oczywiście wiąże się z ubezpieczeniem, przynajmniej częściowym, ryzyka wahań kursu walut.
Pobierz artykuł w wersji PDF tutaj.
REKLAMA
Jesteś zainteresowany kontaktem do firmy, która zrealizowała linię sortowania w Mr Garden?
Tomasz Hejman
M: +48 660 444 576
E: tomasz.hejman@springer.eu
SPRINGER MASCHINENFABRIK AG
Hans Springer Straße 2,
9360 Friesach, Austria
www.springer.eu