Efektywne sortowanie kluczem do oszczędności surowca
Po latach pracy na wielopiłach coraz więcej dużych zakładów tartacznych w Polsce przekonuje się do technologii taśmowej. Zakład KPPD-Szczecinek w Kaliszu Pomorskim jest jednym z nich, a wydajność zainstalowanej tam linii przekracza 150 000 m3.
– Gdyby drewno było bardziej przystępne cenowo, przecieralibyśmy znacznie więcej – mówi Marek Szumowicz, prezes KPPD-Szczecinek S.A. Obiektyw „Przemysłu Drzewnego” miał okazję jako pierwszy zobaczyć, jak działa największy tartak w grupie KPPD-Szczecinek.
Budowa zakładu w Kaliszu Pomorskim i wprowadzenie wielu rozwiązań optymalizujących wykorzystanie surowca, takich jak nowoczesna sortownia marki SPRINGER czy zmiana technologii przetarcia z tarczowej na taśmową, znacznie poprawiła wyniki produkcyjne spółki. Decyzja o inwestycji, podjęta kilka lat
temu, dziś okazuje się strzałem w dziesiątkę, zwłaszcza wobec ciągle rosnących kosztów zakupu surowca.
– Drewno kupujemy w promieniu 300 kilometrów, ale nie tylko w Polsce – mówi Marek Szumowicz. – Jesteśmy zmuszeni importować kłody również z Niemiec i choć odbywa się to przez pośredników, to i tak cena jest porównywalna do tej, jaką mamy w Polsce.
Zakup drewna to ponad połowa kosztów produkcji w tartakach i nie inaczej jest w przypadku KPPD. Do firmy należy dziewięć zakładów przecierających drewno iglaste oraz dwa tartaki liściaste przerabiające łącznie 450 000 m3 drewna okrągłego. „Pomimo że przychody ze sprzedaży za trzy kwartały 2017 roku są wyższe od roku poprzedniego o 8,5%, to jednak wzrost o ponad 6 mln zł głównych czynników kosztowych, tj. kosztów surowca leśnego i kosztów robocizny, spowodował spadek poziomu zysku netto” – czytamy w komunikacie spółki dotyczącym wyników za trzy kwartały 2017 roku.
Zakład w Kaliszu Pomorskim to największy zakład w grupie KPPD, przerabiający 30% kupowanego przez spółkę surowca. Dzięki nowoczesnej linii taśmowej firma osiąga bardzo wysoką wydajność i może przecierać kłody o średnicy nawet 65 cm. Surowcem do produkcji jest tu przede wszystkim sosna średnio- i wielkowymiarowa, drewno o bardzo różnej jakości i przeznaczeniu, dlatego jedną z kluczowych inwestycji, mających na celu optymalną produkcję tarcicy, był nowoczesny plac surowca. Zadanie to powierzono austriackiej firmie SPRINGER.
Pierwsi w Polsce
– Byliśmy pierwszą firmą w Polsce, która zdecydowała się na współpracę z tym producentem – mówi Marek
Szumowicz. – Choć SPRINGER znany jest w Europie, to w Polsce takie technologie wydawały się poza zasięgiem, za drogie, zbyt zaawansowane. My chcieliśmy postawić na rozwiązania z najwyższej półki.
Pierwsza sortownia SPRINGER została uruchomiona w 2015 roku w zakładzie Stora Enso w Murowie, ale była to instalacja używana, importowana z innego zakładu.
W Kaliszu Pomorskim SPRINGER zrealizował pierwszy nowy, szyty na miarę projekt sortowni kłód w połączeniu z systemem redukcji napływów korzeniowych, elektronicznego opomiarowania drewna 3D i detekcji metali. Zaraz potem kolejne zlecenie przyszło od producenta programu ogrodowego z Grudziądza. Dziś w obu zakładach – w Grudziądzu i Kaliszu Pomorskim – można już mówić o osiągnięciu pełnej wydajności produkcji.
60 metrów kłody na minutę
Zakładana na początku projektu w Kaliszu Pomorskim wydajność linii sortowania 180 000 m3
/rok przy pracy jednozmianowej została osiągnięta w ostatnich miesiącach. Dla linii sortowania inżynierowie z firmy SPRINGER zaprojektowali prędkość przenośników kłód na poziomie 60 m/min. Maksymalna wydajność została założona dla surowca iglastego o długości od 6 do 15 metrów (z naddatkiem) oraz średnicy 220?240 mm. W praktyce linia pozwala na większe różnicowanie zarówno długości, jak i średnicy drewna. Do 50 boksów sortowniczych trafia drewno krótkie (40 boksów) oraz długie (10 boksów).
Wcześniej jednak są one obrobione przez reduktor napływu korzeniowego Taylor 1200 marki SPRINGER z wałem frezującym o długości 1236 mm. W przypadku drewna długiego surowiec przed redukcją może mieć średnicę do 90 cm, natomiast po redukcji 75 cm.
– Zaletą naszego reduktora jest brak przenośników łańcuchowych, które mogłyby uszkodzić kłodę, ale też są
trudniejsze w konserwacji, szczególnie gdy linia pracuje zimą i trafiają na nie zmrożone kłody ? mówi
Tomasz Hejman, doradca techniczny SPRINGER w Polsce. – Ponadto otwarta konstrukcja urządzenia pozwala na optymalny system odprowadzania odpadu drzewnego, który może być dalej zrębkowany i wykorzystany jako surowiec np. do produkcji brykietu.
Detekcja i opomiarowanie 3D
W kolejnym etapie drewno przechodzi przez przenośnik taśmowy z detektorem metali. Zastosowano tu urządzenie Mesutronic. Fragmenty kłody, w których wykryto odłamki metali znakowane są czerwoną farbą.
Następnie odbywa się najważniejszy dla procesu sortowania dokładny pomiar kłód 3D, a później ich centrowane, hydrauliczne kapowanie piłą tarczową o średnicy 220 cm.
– Urządzenie Microtec dokonuje pomiaru kłód w trzech wymiarach i rozsortowuje kłody zgodnie ze średnicą
z dokładnością do 10 mm – mówi Tomasz Hejman. – Następnie z każdej grupy średnicowej rozsortowuje kłody na grupy długościowej z dokładnością od 0,1 do 0,5 m. Wysortowane kłody, niespełniające wymogów wymiarowych i jakościowych trafiają z kolei do oddzielnego boksu wybranego przez operatora. Wydajność linii sortowania wynosi 240 m3 na zmianę dla kłód oraz 480 m3 na zmianę dla drewna długiego.
Linia przetarcia
Drewno z boksów pobierane jest przez ładowarkę i trafia na linię podajników do hali przetarcia, opartej na rębarce pryzmującej i pilarkach taśmowych. Linia ta pozwala na w pełni automatyczne pozyskanie tarcicy
w zależności od wprowadzonych zamówień. Tarcica trafia następnie na sortownię, gdzie jest sortowana według grubości, szerokości, długości i klas jakości.
– Część wyrobów z Kalisza Pomorskiego trafia do dalszego przerobu, w tym także do suszenia i impregnacji w naszych pozostałych zakładach, część na miejscu jest poddawana obróbce termicznej, struganiu i impregnacji – mówi Marek Szumowicz. – Najważniejszym i najbardziej stabilnym rynkiem zbytu jest dla nas obecnie rynek polski, tylko 35% wyrobów wysyłamy za granicę, głównie do Niemiec, Francji, Danii czy Włoch. Są to odbiorcy indywidualni, rzadziej sieci handlowe. W Polsce naszym największym odbiorcą jest IKEA, ale staramy się mocno dywersyfikować odbiorców i nie uzależniać się od jednego klienta. Obecnie nasz największy klient kupuje nie więcej niż 7% naszej produkcji. W Kaliszu Pomorskim zatrudnionych jest ponad 100 pracowników. Koszt budowy nowego zakładu wyniósł 40 mln zł i był częściowo finansowany z kredytów oraz środków pozyskanych z emisji akcji na Giełdzie Papierów Wartościowych.
Artykuł pochodzi z czasopisma „Przemysł Drzewny.Research&Development”, który jest dostępny w prenumeracie. Cena rocznej prenumeraty to 111 zł netto.