Naturalne oleje lniane i produkty pochodne stosowane do zabezpieczania i konserwacji drewna to nie wytwór współczesnych laboratoriów chemicznych, lecz powrót do natury i sprawdzonych przez setki lat preparatów, z których korzystali zawsze nasi pradziadkowie. Takimi środkami wykonano renowację podłóg czy okien m.in. w Wersalu, Pałacu Buckingham czy Cytadeli w Landskronie.
W dobie powrotu do stosowania produktów naturalnych, czy to w przemyśle spożywczym, kosmetycznym, odzieżowym, czy tez w budownictwie możemy zaobserwować coraz częstsze stosowanie produktów z lnu. W przemyśle drzewnym (w budownictwie drewnianym i meblarstwie) tradycyjnie stosowany był olej lniany zarówno w postaci naturalnej, jak i przetworzony w farbach olejnych lub woskach.
Usuwanie protein
Naturalne oleje lniane wykorzystywane do ochrony i konserwacji drewna różnią się od olei spożywczych tym, że w procesie produkcji usuwane są z nich proteiny. W zależności od technologii proteiny można usunąć przy zastosowaniu różnego rodzaju środków chemicznych lub w sposób naturalny. Taką metodę opracowała i opatentowała szwedzka firma Allback. Po usunięciu protein możemy spotkać co najmniej trzy odmiany olei lnianych stosowanych do ochrony i konserwacji drewna: olej lniany surowy, olej lniany gotowany, olej lniany solaryzowany.
Polimeryzacja przyspiesza schnięcie
Bazą do każdego z wcześniej wymienionych rodzajów olei jest olej lniany tłoczony na zimno. W pierwszej fazie produkcji (po usunięciu protein) otrzymywany jest tak zwany olej surowy. Penetruje on drewno głębiej niż olej gotowany, ale polimeryzuje się („schnie”) wolniej od niego.
Olej gotowany jest „gotowany” tylko z nazwy. Jego produkcja polega na podgrzewaniu oleju surowego (przez stosunkowo niedługi czas) do temperatury kilkudziesięciu stopni poniżej temperatury wrzenia. Dzięki temu w oleju zachodzi wstępna polimeryzacja, co powoduje szybsze „schnięcie” w drewnie.
Cały artykuł przeczytasz w: Przemysł Drzewny nr 4/2015